عادل پورقادر چوبر

افزایش گرمایش جهانی، صنعتی شدن جوامع، افزایش عرضه و تقاضا و کاهش منابع تجدیدناپذیر، با چالش اساسی در بخش تولید مواجه شده است. با توجه به این ضرورت، مسئله اصلی پژوهش حاضر به تعیین شناسایی دلایل ایجاد و ارزیابی راهبردهای مرتبط با کاهش ضایعات اقلام مربوط می شود. جامعه موردمطالعه این تحقیق به طورکلی دربرگیرنده کارشناسان و متخصصان فعال در زنجیره تأمین میوه و سبزیجات می باشد که با مفهوم بازیافت و نظام مدیریت کاهش ضایعات آشنایی داشته و تعریف عملیاتی آن ها در متن قیدشده است. روش نمونه گیری غیر احتمالی هدفمند (قضاوتی) و نمونه گیری گلوله برفی می باشد. پس از مطالعه ادبیات، دلایل و راهبردها در اختیار خبرگان قرار گرفت تا با کمک روش دلفی، نهایی سازی صورت گیرد. سپس، برای وزن دهی به راهبرد ها از روش سوارا (تجزیه وتحلیل ارزیابی گام به گام اوزان) استفاده شد. به این ترتیب، چنین مشخص شد که «بهبود در حمل ونقل، جابجایی و ذخیره سازی برای جلوگیری از خرابی و فساد اقلام» و «ارائه اقلام مطابق با تقاضای مشتری» رتبه های اول و دوم را در طبقه راهبرد های کاهش هدر رفت اقلام در قسمت خرده فروشی به دست آورده و همچنین، راهبرد های «رفتار خرید منظم و استفاده آگاهانه» و «آموزش و آگاهی بخشی در مدارس» رتبه های اول و دوم را در طبقه راهبرد های کاهش هدر رفت اقلام در قسمت مشتری به خود اختصاص می دهند. با توجه به نتایج به دست آمده، به پژوهشگران آتی توصیه می شود به تبیین نقشه راه پیاده سازی راهبردهای مشخص شده در مطالعه حاضر بپردازند.

این پژوهش به مدیریت ریسک های پروژه های برون سپاری در شرکت های قطعه سازی خودرو می پردازد. بررسی نشان داده است که شرکت های خودروسازی به دلیل محدودیت های مختلف، بسیاری از زیرمجموعه های محصولات خود را به تأمین کنندگان بیرونی واگذار می کنند. این مسئله مدیریت ریسک در کیفیت، بهره وری و سودآوری سازمان را تحت تأثیر قرار می دهد. پژوهش حاضر با استفاده از تجزیه وتحلیل حالات شکست و تأثیرات آن و تکنیک تصمیم گیری چندشاخصه، به بررسی مدیریت ریسک های پروژه های برون سپاری در شرکت های قطعه سازی خودرو می پردازد. محدوده این تحقیق شامل شرکت هایی است که در زمینه قطعه سازی خودرو فعالیت می کنند. برای جمع آوری اطلاعات، نظرات کارشناسان، مدیران و خبرگان پروژه های برون سپاری در شرکت های قطعه سازی خودرو مورداستفاده قرارگرفته است. طبق تجزیه وتحلیل انجام شده، هفتاد زیرمعیار شناسایی شده است که سطح هر یک از ریسک ها با استفاده از روش تجزیه وتحلیل حالات شکست و تأثیرات آن موردبررسی قرارگرفته است. سپس، ده معیار و هفده زیرمعیار شناسایی و با استفاده از روش وزن دهی DANP اولویت بندی شده است. نتایج نشان داده اند که مهم ترین معیارها شامل مدیریت زیرساخت ها، بازرگانی، مدیریت و پیمانکار است و مهم ترین زیرمعیارها شامل افزایش زمان تعمیرات، عدم آگاهی در برنامه ها و طولانی شدن زمان پروژه، خطا در رد یا پذیرش و از دست دادن کارکنان کلیدی می باشند.

مسئله زمان بندی ماشین های موازی و نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه این دسته از ماشین ها ازجمله مسائل کلیدی در حوزه فرآیندهای تولیدی است که همواره موردتوجه پژوهشگران بوده است. این پژوهش به دنبال طراحی مدل یکپارچه ای برای زمان بندی تولید و برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات ماشین های موازی با در نظر گرفتن احتمال اختلال در عملکرد تسهیلات و عدم قطعیت در پارامترهای مسئله است. در این راستا یک مدل برنامه ریزی ریاضی با دو هدف حداقل سازی زمان تکمیل وزنی محصولات و حداکثرسازی قابلیت اطمینان در خط تولید ارائه شده است. با توجه به ماهیت NP-hard مسئله موردبررسی از جنبه محاسباتی، از الگوریتم های حل فراابتکاری NSGA-II و MOPSO به منظور حل مسائل عددی در ابعاد متوسط و بزرگ استفاده شده است. بر این اساس، مسائل عددی در ابعاد مختلف طراحی شده و از الگوریتم های موردنظر به منظور حل این مسائل استفاده شد. نتایج نشان می دهند که الگوریتم NSGA-II در مقایسه با الگوریتم MOPSO جواب های مناسب تری را ارائه می کند. هرچند الگوریتم MOPSO نسبت به الگوریتم NSGA-II از نظر زمان حل مسئله از کارایی بیشتری برخوردار است، مقدار این برتری قابل ملاحظه نیست و نمی توان آن به عنوان مبنای قطعی مقایسه دو الگوریتم در نظر گرفت.

    در سیستم های تولیدی و صنعتی، برنامه ریزی ادغامی تولید و عملیات و تعمیرات از اهمیت بسیار زیادی برخوردار است. از این رو در این پژوهش یک برنامه ریزی ادغامی چندهدفه با قابلیت بهینه سازی برای زمان بندی تولید و نگهداری و تعمیرات با ملحوظ دانستن محدودیت دسترسی به منابع تولیدی در شرایط عدم قطعیت ارائه شده است. برای این منظور، یک مدل ریاضی برنامه ریزی مختلط عدد صحیح در راستای برنامه ریزی تولید و نگهداری و تعمیرات در شرکت مارون مدل سازی گردید. بر طبق نتایج حاصل شده، ماکزیمم سود حاصل شده پس از کسر هزینه ها برابر با 12690 میلیون دلار، کمترین ریسک ناشی از تولید محصول برابر با 3462 و کمترین مدت زمان اجرای نگهداری و تعمیرات برابر با 14172 ساعت محاسبه شده است. سرانجام، نتایج ارزیابی مدل سازی انجام شده نشان داد که استقرار نتایج حاصل از حل دقیق و فراابتکاری ارائه شده در این مقاله بیش از 7 درصد در تولیدات شرکت بهبود ایجاد می کند.